产品规格

额定供热量：（60～900）×104Kcal/h

热风温度：80～550℃

根据客户所提供的技术条件设计制作

工作原理

 燃料经斗式提升机提升至炉前的储料斗，随着炉排的缓慢转动，燃料自动进入到炉膛内，根据不同的燃料种类，炉内设置了适应的前拱、后拱，前后拱的科学组合，保证进入炉膛内的燃料能够及时、充分的燃烧，在前后拱的上方设置了二次燃烧室，保证了煤（生物质）的充分燃烧，提高了热效率，燃烧后的炉渣随着炉排的转动，进入尾部的除渣机内自动排出炉内。

 经过充分燃烧的高温烟气，夹带少量灰尘从二次燃烧室的出口进入到高温烟气除尘器（专利产品），经过除尘器后的高温烟气，灰尘大部分被除掉，随后进入到列管式换热器，与冷空气进行换热，加热后的热空气送至干燥设备，降温后的废烟气一部分经循环风机进入到燃烧炉内，用于调节烟气出口的温度，另一部分经脱硫除尘器净化后，由引风机抽出，排入烟囱。

 为保证列管换热器内的积灰及时清理掉，在换热器内设置了脉冲吹灰器，控制系统可定期对换热器进行吹灰操作。

 设备组成

 燃烧炉、前置高温烟气除尘器（专利产品）、换热器、脉冲吹灰器、上料机、炉排减速机、刮板除渣机、电控柜、炉底鼓风机、循环风机、热风鼓风机、烟气引风机、除尘器、烟道及烟囱。

 设备的优越性

 ※ 燃烧炉采用链条炉排自动燃烧方式，炉排为无级调速，机械上煤（生物质），自动除渣，操作简单，烟气温度稳定。

 ※ 燃烧炉采用独立风室结构。该结构的优点是调风灵活，炉内燃烧组织容易，操作方便卫生。

 ※ 燃烧炉内高而短的前拱与低而长的后拱合理科学的搭配，炉拱的覆盖率达到70%以上，炉内燃烧充分，燃料的适应性强，可广泛适用于多种燃料的燃烧。

 ※ 燃烧炉为现场安装砌筑，彻底避免了吊装运输过程对炉体的损坏，使燃烧炉的使用寿命大为加长。

 ※ 换热器与燃烧炉设计为分体结构，布置安装方便灵活，便于维修操作。

 ※ 换热器设计为列管式，多级串联，换热钢管加工成螺纹管，换热系数大大增加，换热管的壁温降低，换热器的使用寿命加长。

 换热器各段材质及换热管型式：

 第一级（高温段）：前半段管板为304不锈钢，后半段换热管为20#锅炉管，并加工成螺纹管，管板为碳钢板。

 第二至四级： 换热管为20#锅炉管，并加工成螺纹管，管板为Q235-A。

 ※ 采用小温差换热设计，即降低换热器进口的烟气温度，缩小烟气与空气的热交换温差，尽管带来制造成本的增加，但可以大幅度降低换热器高温区段的壁温，大大延长换热器的使用寿命。

 ※ 采用烟气再循环降温工艺，控制烟气温度。由于燃烧炉内产生的烟气一般都在800-1200℃，如果不采取降温措施，直接进入换热器，一般材料是难以承受的，经常采用的方法是打开炉门，吸入大量冷空气，此方法简单易行，但是能源浪费巨大。将降温后的烟气经循环风机进行部分再循环，达到烟气降温的目的，此方法可以节约10%以上的能量，运行效果良好。

 ※ 换热介质的流程设计为烟气走管外，空气走管内，这种流程方式的优点是两种介质对换热管束的冲刷完全，换热管束的利用率高，换热器结构及制作工艺简单，可以实现自由膨胀，不需要另加膨胀机构。

 ※为了克服该流程方式管束间积灰不易清除的难题，我公司开发设计了一种高温烟气除尘器，将该除尘器至于换热器前面，含尘高温烟气进入换热器前经过该除尘器除尘，大颗粒的灰尘被除掉，剩余的粒度微小的细灰进入换热器沉积后再次被脉冲吹灰系统吹起，被气流带出换热器，可使换热器的清灰周期延长至数年，甚至可免于清灰。该项技术已经获得国家专利。

 ※ 尾部烟气的排放，根据客户当地环保部门的要求，有“除尘”和“除尘+脱硫”两种处理方式。供客户选择。